【课程大纲及主要内容】： 第一部分 AQPQ-产品质量先期策划和控制计划

　　一、前 言

　　1、TS16949质量体系文件结构

　　2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系

　　图二、与APQP由关的术语和定义

　　1、产品质量管理的三个阶段

　　2、“APQP”的概念

　　3、APQP常用工具和技能要求

　　4、同步工程

　　5、质量功能展开--QFD

　　6、防错

　　7、产品质量先期策划(APQP)过程分析(乌龟图)

　　三、第一阶段 计划和确定阶段

　　1、顾客的呼声，确定顾客需求(设计输入)

　　2、业务计划/营销策略

　　3、产品设计开发可行性评估

　　4、APQP开发进度计划

　　5、初始材料清单

　　6、初始过程流程图

　　7、产品和过程特殊特性的初始清单

　　8、案例分析：汽车前照灯开发案例分析

　　四、 第二阶段---产品设计和开发

　　1、框图(系统/产品)(结构/功能)

　　2、SFMEA和DFMEA

　　3、可制造性 和 可装配设计

　　4、产品图样和工程规范(产品/材料)

　　5、设计验证和评审

　　6、资源需求计划(材料部件设备\工装\测量人员)

　　7、资源设计/制作/验收(图/计划/报告)

　　8、样件CP9、OTS样件制作

　　10、样件尺寸和性能结果

　　11、案例分析：汽车前照灯开发案例分析

　　五、第三阶段----过程设计和开发

　　1、包装标准/设计

　　2、现有产品/过程检查

　　3、新材料/供方认可

　　4、详细过程流程设计

　　5、加工现场规划

　　6、特性清单/矩阵

　　7、PFMEA

　　8、试生产CP

　　9、作业指导书(作业\包装检查)

　　10、试生产计划

　　11、案例分析：汽车前照灯开发案例分析

　　六、第四阶段--- 产品和过程确认

　　1、试生产

　　2、包装评价

　　3、试生产评价(可靠\质量\成本效率目标达成)

　　4、正式生产CP5、修正的作业指导书(作业\包装检查)

　　6、PPAP批准

　　7、案例分析：汽车前照灯开发案例分析

　　七、第五阶段-- 反馈、评定和纠正措施

　　1、批量生产

　　2、减少变差

　　3、顾客满意

　　4、案例分析：汽车前照灯开发案例分析

　　八、控制计划CP

　　1、案例分析：

　　第二部分 FMEA-潜在失效模式和影响分析

　　一、FMEA的基础知识

　　1、FMEA 的起源和历史

　　2、为什么要推行FMEA?

　　3、FMEA的相关术语和定义

　　4、FMEA 的特点

　　5、FMEA的种类

　　6、FMEA的因果模式

　　7、FMEA---需掌握的技能和常用工具

　　8、FMEA与控制计划

　　9、FMEA与特殊特性的关系

　　10、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系

　　二、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析

　　1、DFMEA--顾客的定义

　　2、DFMEA- 开展/更新的时机

　　3、DFMEA的输入

　　4、DFMEA 作业流程

　　5、框图/环境极限条件

　　6、功能树和故障树

　　7、潜在失效模式

　　8、潜在失效后果

　　9、严重度、发生率、探测率

　　10、风险顺序数(RPN)

　　11、案例分析：汽车车门DFMEA分析

　　四、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析

　　1、PFMEA概述

　　2、PFMEA的准备工作

　　3、过程的功能与要求

　　4、潜在的失效模式和潜在的失效后果

　　5、严重度S----后果严重性评估

　　6、失效模式重要性等级

　　7、潜在的失效原因/机理

　　8、发生率----失效模式可能出现的评估

　　9、现行过程控制

　　10、风险顺序数(RPN)

　　11、案例分析：汽车车门PFMEA分析

　　第三部分 SPC统计过程分析

　　一、SPC的基础知识

　　1、SPC兴起的背景

　　2、什么是SPC— 统计过程分析

　　3、过程控制模型

　　4、SPC的功能和作用

　　二、控制图原理

　　1、控制图的原理---质量的统计观点

　　2、过程波动

　　3、普通原因和特殊原因

　　4、正态分布

　　5、何谓管制图 ?

　　6、判异准则

　　三、统计学基本概念

　　1、什么是统计学(Statistics)?

　　2、SPC研究的对象-----特殊特性

　　3、数据的类型

　　4、SPC术语

　　四、过程能力分析

　　1、正态分布下---关注两种标准差

　　2、过程能力--Z

　　3、制程准确度—Ca

　　4、制程精密度—Cp

　　5、Cpk—稳定过程能力指数

　　6、Ppk—初始过程能力指数

　　7、案例分析

　　五、计量值控制图

　　1、XBar-R图 (均值和极差图)

　　2、XBar-S图 (均值和标准差图)

　　3、中位数与极差图

　　4、单值与移动极差图X ─ Rm图

　　5、案例分析：

　　六、计数值控制图

　　1、不合格品率图—P图

　　2、不合格品数图—nP图

　　3、缺点数控制图—C图

　　4、单位产品缺点数控制图—u图

　　5、案例分析

　　第四部分 MSA-测量系统分析

　　一、MSA术语和基础知识

　　1、测量、量具

　　2、数据的类型

　　3、分辨力、可读性、分辨率

　　4、分级数ndc

　　5、什么是测量系统

　　6、测量过程

　　7、测量误差

　　8、变差

　　9、测量误差来源---4M1E

　　10、理想的测量系统

　　二、测量系统分析准备

　　1、开展“MSA”测量系统分析的时机

　　2、开展“MSA”测量系统分析的前提

　　3、测量系统研究的准备

　　三、测量系统的统计特性

　　1、测量系统的准确度和精密度

　　2、偏倚

　　3、线性

　　4、稳定性

　　9、严重度、发生率、探测率

　　10、风险顺序数(RPN)

　　11、案例分析

　　四、计量型重复性和再现性分析

　　1、GR&R 概述

　　2、重复性

　　3、再现性

　　4、Gage R&R 判断原则

　　5、案例分析

　　五、计数型测量大样法分析

　　1、计数型测量的α和β风险

　　2、什么是Kappa技术?

　　3、计数型数据测量系统分析---大样法

　　4、案例分析

　　第五部分 PPAP—生产件批准程序

　　一、PPAP概述

　　1、什么是PPAP

　　2、为什么要推行PPAP?

　　3、PPAP的目的

　　4、PPAP的适用性

　　5、PPAP提交的时机

　　6、PPAP的过程要求----有效的生产

　　7、生产件批准程序(PPAP)流程图

　　二、与PPAP有关的术语和定义

　　三、PPAP要求提交的内容

　　1、设计记录

　　2、工程变更文件

　　3、工程批准

　　4、设计FMEA

　　5、过程流程图

　　6、过程FMEA

　　7、控制计划

　　8、测量系统分析研究

　　9、尺寸报告

　　10、材料和性能测试结果及纪录

　　11、初始过程能力研究

　　12、有资格的实验室文件

　　13、外观批准报告

　　14、生产样件

　　15、标准样件

　　16、检查辅具

　　17、顾客特殊要求

　　18、(PSW)零件提交保证书

　　19、案例分析

　　四、PPAP实施的时机和范围

　　五、PPAP提交的要求

　　六、组织对供方提交PPAP批准和认可过程的要求