七大浪费

【课程背景】生产线存在着各种浪费，精益生产体系成功的总结出了生产中普遍存在七大浪费，通过改善不断消灭七大浪费，精益生产的起源丰田公司取得了巨大的成功。学习和了解七大浪费的知识，可以使企业节约成本，得到巨大的经济效益。【课程收益】通过培训了解浪费的原因，寻找到企业普遍存在的浪费现象，找到消灭浪费方法，从而大幅度的提高企业的生产效益。【培训大纲】一、企业生产中的常见问题1、图片寻找问题2、视频寻找问题3、问题总结二、精益生产概论1、什么是精益生产2、张富士夫的架构屋录像:自働化/准时化3、5S游戏4、为什么要引入精益生产方式三、精益生产的核心----杜绝浪费1、什么是浪费？2、制造过剩的浪费（1）什么是制造过剩？（2）制造过剩导致的后果？（3）制造过剩的原因？（4）制造过剩的对策（5）制造过剩的注意点案例:堆满产品的现场3、加工本身的浪费（1）什么是加工本身浪费？（2）加工本身浪费的后果？（3）加工本身浪费的原因？（4）加工本身浪费的对策（5）加工本身浪费的注意点案例:多余的材料4、搬运的浪费（1）什么是搬运的浪费？（2）搬运浪费的后果？（3）搬运浪费的原因？（4）搬运浪费的对策（5）搬运浪费的注意点案例:工厂现场分析5、库存的浪费（1）什么是库存的浪费？（2）库存浪费的后果？（3）库存浪费的原因？（4）库存浪费的对策（5）库存浪费的注意点案例:工厂的大仓库6、动作的浪费（1）什么是动作的浪费？（2）动作浪费的后果？（3）动作浪费的原因？（4）动作浪费的对策（5）动作浪费的注意点案例:摊煎饼7、等待的浪费（1）什么是等待的浪费？（2）等待浪费的后果？（3）等待浪费的原因？（4）等待浪费的对策（5）等待浪费的注意点案例:工作的等待8、次品的浪费（1）什么是次品的浪费？（2）次品浪费的后果？（3）次品浪费的原因？（4）次品浪费的对策（5）次品浪费的注意点案例:堆积的次品9、视频找找浪费10、动漫如何改进生产消灭浪费四、改善案例组件案例：装框少人化某公司通过发现浪费消灭浪费的活动，运用ECRS、布局重组、节拍时间计算等改善手段，成功的节约了600多万元费用。电池案例：清洗产出最大化某公司通过消灭动作浪费、人员配置优化、减少搬运浪费等改善方法，成功在一个生产单元节省了一台清洗机。【课程对象】企业各级管理人员。【培训形式】现场讲授、视频资料、案例分析、经验分享、【课程时间】1天